Recupero dei metalli preziosi dai rifiuti elettronici

L'impianto di raffinazione di metalli preziosi Delmer è un sistema avanzato e completamente integrato, progettato per il recupero e la raffinazione di metalli preziosi e di base da rifiuti elettronici (e-waste). L'impianto è progettato per trattare materiali come circuiti stampati (PCB), CPU, RAM, chip IC e altri componenti elettronici, garantendo la massima efficienza di recupero e sostenibilità ambientale.

Costruito con decenni di esperienza nel riciclo dei RAEE (Rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche), il sistema di raffinazione di Delmer combina separazione meccanica, fusione termica e raffinazione chimica in un'unica configurazione modulare. Questo processo garantisce che metalli come oro (Au), argento (Ag), rame, platino e palladio vengano recuperati con elevata purezza, riducendo al minimo le emissioni, il consumo energetico e la produzione di rifiuti.

Punti salienti dell'impianto di raffineria

• Recupero completo dei metalli: l'impianto raggiunge un tasso di recupero superiore al 99% di rame e metalli preziosi durante le fasi di fusione ed elettroraffinazione, garantendo una perdita minima di materiale.
• Prodotti finali ad alta purezza: produce argento puro al 99,99%, oro puro al 99,9% e catodi di rame di grado LME-A (99,99%), soddisfacendo gli standard industriali globali.
• Design ecologico e sostenibile: dotato di sistemi di depurazione dei fumi multistadio, riciclaggio delle acque reflue e trattamento dei rifiuti di processo conformi alle normative ambientali internazionali.
• Installazione e mobilità rapide: l'impianto, consegnato in moduli montati su skid, viene pre-testato in fabbrica per un'installazione, un avviamento e un funzionamento più rapidi presso la sede del cliente.
• Gestione versatile degli input: elabora vari tipi di materiali di alimentazione per rifiuti elettronici, tra cui PCB, scorie di stagno e altri residui metallici, ottimizzando la produzione da flussi di materiali misti.

Il processo di recupero e raffinazione

1. Unità di pretrattamento

Il processo inizia con lo smantellamento e la triturazione dei materiali PCB. La macchina per lo smantellamento dei PCB è integrata con un sistema di trattamento dei fumi che cattura e filtra i gas nocivi rilasciati durante il trattamento termico.

Le successive fasi di frantumazione, macinazione e separazione elettrostatica recuperano fino al 95% dei componenti metallici, rimuovendo al contempo materiali non metallici come resina e fibra di vetro. Un sistema di aspirazione a impulsi delle polveri mantiene un ambiente pulito e sicuro in ogni fase.

2. Forno TBRC (convertitore rotativo a soffiaggio dall'alto)

Il forno TBRC è il cuore dell'unità di fusione della raffineria. Ruota continuamente durante la fase di fusione, garantendo una fusione uniforme e un'efficiente rimozione delle impurità. PCB frantumati e flusso vengono immessi nel forno tramite un sistema di caricamento automatico, producendo una lega di rame nera e scorie a basso contenuto di rame. Il forno TBRC combina la fusione e la raffinazione per ossidazione in un'unica camera, aumentando la resa del metallo e riducendo gli scarti di scoria.

Vantaggi principali:

● Elevato tasso di recupero per oro (Au), argento (Ag), rame e PGM

● Contenuto di rame ridotto nelle scorie (<0,2%)

● Funzionamento completamente automatizzato con sistema di controllo PLC Siemens

● Dotato di bruciatori ossigeno-combustibile e sistema di ribaltamento idraulico

3. Forno anodico

Il forno anodico riceve il rame blister dal processo TBRC per la raffinazione finale. Ogni lotto (4 tonnellate) viene sottoposto a fusione, raffinazione e colata per produrre anodi di rame con una purezza del 98,5%-99,5%. Un sistema di monitoraggio della fiamma UV, un sistema di sicurezza con spurgo ad azoto e una lancia di raffinazione completamente controllata garantiscono un funzionamento sicuro e preciso.

4. Elettroraffinazione del rame

Gli anodi di rame vengono sottoposti a elettroraffinazione per produrre catodi di rame ad alta purezza (99,99%). Le celle elettrolitiche sono progettate con serbatoi in calcestruzzo polimerico per garantire durata ed efficienza energetica.

In questa fase si genera anche il fango anodico, un sottoprodotto ricco di oro, argento e metalli del gruppo del platino, che viene poi lavorato in unità di raffinazione dedicate.

5. Unità di raffinazione dell'argento

L'argento viene recuperato tramite raffinazione elettrolitica utilizzando sistemi a base di acido nitrico. Il processo converte gli ioni d'argento in cristalli di argento metallico con una purezza del 99,99%. Questa unità include un sistema automatico di preparazione del nitrato d'argento, la raccolta dei fanghi anodici e l'automazione dello scarico dei cristalli d'argento, garantendo una maggiore produttività e una riduzione della movimentazione manuale.

6. Unità di raffinazione dell'oro e del platinoidi

L'unità di raffinazione dell'oro utilizza il tradizionale processo Acqua Regia (HCl + HNO3) per sciogliere e recuperare l'oro puro.

Gli innovativi reattori rivestiti in vetro con controllo preciso della temperatura e della pressione migliorano la sicurezza e l'efficienza.

L'oro viene precipitato utilizzando metabisolfito di sodio, ottenendo oro puro al 99,9%. Lo stesso sistema recupera anche platino e palladio dai residui anodici utilizzando reattori chimici specializzati.

7. Trattamento dei rifiuti di processo

Per garantire la conformità ambientale, tutti i rifiuti liquidi vengono trattati mediante sistemi di neutralizzazione chimico-fisica e di filtrazione.

Per la neutralizzazione e la flocculazione vengono utilizzati soda caustica e solfato di alluminio, mentre un evaporatore recupera il 90% dell'acqua di processo per il riutilizzo.

I fanghi risultanti vengono raccolti e smaltiti in modo sicuro secondo i codici europei dei rifiuti (CER).

8. Purificazione dei fumi e trattamento dell'acqua

Tutti i gas di scarico vengono purificati in torri di lavaggio multistadio, utilizzando soluzioni alcaline o acide a seconda della composizione del gas.

Il sistema rimuove efficacemente NOx, SOx, HCl, NH3 e altri inquinanti prima di rilasciare aria pulita nell'atmosfera.

Un'unità dedicata alla purificazione dell'acqua con sistemi di osmosi inversa e demineralizzazione garantisce una qualità dell'acqua costante per la raffinazione e l'elettrolisi.

9. Analisi di laboratorio

L'impianto comprende un laboratorio di coppellazione, riconosciuto dagli standard LBMA, per testare la purezza dei metalli recuperati.

Le apparecchiature analitiche avanzate garantiscono una verifica precisa del contenuto di metallo, supportando operazioni di raffinazione trasparenti.

Specifiche tecniche

Parametro	Specifica
Capacità di elaborazione	1.500 tonnellate di PCB + 500 tonnellate di rottami di rame all'anno
Uscita in rame	900 tonnellate all'anno
Purezza del catodo di rame	99,99% (grado LME-A)
Purezza dell'oro	99,9%
Purezza dell'argento	99,99%
Fornitura di energia	400 V, trifase, 50 Hz
Requisito di vapore	0,6 MPa
Flusso dell'acqua di raffreddamento	20 m³/h
Sistema di automazione	PLC Siemens con touchscreen HMI
Controlli ambientali	Depuratori di fumi, trattamento delle acque reflue, sistema di recupero dell'evaporatore

Vantaggi dell'impianto di raffineria Delmer

● Sistema completo chiavi in ​​mano per il riciclaggio dei rifiuti elettronici e il recupero dei metalli preziosi

● Efficiente dal punto di vista energetico e conforme agli standard sulle emissioni dell'UE

● Design compatto e modulare adatto per un'installazione rapida

● Automazione integrata e monitoraggio dei processi

● Tecnologia europea comprovata con supporto e formazione globali

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